NSI Solution, le 3e volet : du Web 2.0 à l’Entreprise 2.0

Le présent billet est pour faire suite à ces deux billets publiés récemment :

1. NSI Solution : Votre partenaire idéal pour des projets en optimisation des processus d’affaires
2. NSI Solution + Zoho = Une alliance pour supporter l’amélioration de votre productivité

Oui, NSI Solution c’est du génie industriel, de l’amélioration continue, de l’optimisation des processus d’affaires, du développement d’applications web… mais nous avons aussi des experts en Entreprise 2.0.

Pourquoi l’Entreprise 2.0 ?

On me demande régulièrement quel sera « The Next Big Thing » après la Production à Valeur Ajouté (PVA), le Six Sigma, le Lean et tous les autres. Ma réponse est la suivante : l’Entreprise 2.0 !

En plus d’aider à la communication et à la recherche d’informations, un projet d’Entreprise 2.0 se veut très mobilisant pour les collaborateurs. De plus, cala permet d’éliminer beaucoup de gaspillages tel que la surproduction et les attentes dans les processus administratifs (Lean Office).

Ce que nous pouvons faire pour vous

Étant donné que notre équipe est d’abord et avant tout experte en optimisation des processus d’affaires, nous sommes en mesure de vous aider à trouver le ou les meilleurs outils de l’Entreprise 2.0 qui vont vous amener le meilleur retour sur investissement (ROI). Nous pouvons vous aider à bâtir votre stratégie et assurer tout le support nécessaire pour l’utilisation. Outre le côté technique, notre principale force est d’accompagner les usagers afin qu’ils vivent également une expérience incroyable à tous les jours. Pour ce faire, nous travaillons en étroite collaboration avec des experts en journalisme, en branding et en animation de communauté.

NSI Solution : Votre partenaire idéal pour des projets en optimisation des processus d’affaires

J’ai fondé NSI Solution il y maintenant près de 5 ans. Tout a commencé avec un premier client qui m’a fait confiance, ensuite un autre, et un autre… 5 ans plus tard, NSI Solution a réalisé des projets d’optimisation des processus d’affaires dans plusieurs PME et grandes entreprises québécoises.

NSI Solution compte maintenant une équipe de collaborateurs experts en génie industriel (avec en moyenne 10 ans d’expérience en amélioration continue – Kaizen) afin de vous aider avec votre stratégie d’amélioration continue et plus spécifiquement dans les domaines suivants:

• Gestion de l’amélioration continue
• Système de suggestions
• Réduction des temps de mise en course (SMED)
• Optimisation des flux et cellules de production
• Production sur demande, juste à temps (kanban)
• Gestion de la chaîne d’approvisionnement
• Gestion de la maintenance
• Gestion de la qualité
• Optimisation des postes de travail (5S)
• Flexibilité et agilité des systèmes
• Conception et développement des produits et des procédés

Tout cela dans le domaine manufacturier mais aussi dans les services.

Prévenir le désordre à l’usine et au bureau avec les 5S

Pour bien se situer, voici la signification de l’expression "5S" en une phrase  : "Ensemble d’activités servant à établir et maintenir un poste de travail clair et ordonné afin d’en accroître la productivité et la sécurité."  Ces activités proviennent du Système de Production Toyota et signifient les mots japonais suivants :

• Seiri (Débarras)
• Seiton (Rangement)
• Seiso (Nettoyage)
• Seiketsu (Ordre)
• Shitsuke (Rigueur)

Je vais résumer chaque mot en une phrase, mais les définitions complètes sont disponibles sur le site du mouvement québécois de la qualité.

• Débarras : Faire l’inventaire et trier les éléments du poste de travail
• Rangement : Ranger chaque outil de travail à la place qu’il se doit
• Nettoyage : Nettoyer et entretenir l’espace de travail
• Ordre : Instaurer des points de contrôle visuel et former le personnel à celui-ci
• Rigueur :  Instaurer des mesures pour appliquer les 4 points précédents avec rigueur !

Son utilisation en entreprise est très pratique afin d’éliminer les formes de gaspillage (en temps, en matériels, en espace et en efficacité) et améliorer la cadence du travail avec une meilleure disposition de l’espace de travail. De plus, après une instauration complète des 5S, il devient possible pour les employés de :

• Détecter rapidement les anomalies
• Repérer rapidement les choses
• Travailler dans un environnement plus sûr, plus agréable et plus performant afin d’accroître la productivité et la sécurité par une meilleure gestion de l’espace et un meilleur aménagement des postes de travail

Vous devez vous dire que cela est applicable dans les usines et dans les chaînes de production facilement, mais avez-vous songé à appliquer les 5S dans vos bureaux. Cet ensemble d’activités est aussi applicable au bureau pour gagner en temps et en efficacité.

Comment ? En prenant 5 minutes par jour où vous décidez d’améliorer l’organisation de votre espace de travail. On ne parle pas de prendre des heures de réunion avec toute l’équipe. Seulement d’analyser votre espace de travail, direct, indirect ou virtuel, ranger les outils qui sont mal placés, nettoyer et entretenir votre espace de travail, instaurer des points de contrôle que vous pourrez voir facilement.

En gestes concrets, il y a plusieurs exemples simples qui me viennent à l’esprit.

• Ce tiroir où vous ranger tout ce qui vous passer par les mains et jeter les outils que vous ne vous servez plus, pour ensuite ranger les outils restants.
• Vos crayons traînent sur votre bureau ? Un porte-crayon à votre portée de mains réglera le tout.
• Votre boîte à courriel avec aucun dossier personnalisé ? C’est le temps de gérer le tout.

Ces petits gestes concrèts ne peuvent vous occuper que 4-5 minutes par jour, mais appliqués chaque jour permettront d’optimiser votre espace de travail. Cela permettra aussi de prévenir le désordre.

Pour plus de renseignements sur le sujet :

Article sur le sujet par Le Mouvement Québécois de la Qualité

Introduction au Lean Manufacturing

Voici un excellent vidéo (environ 10 minutes) sur le Lean Manufacturing et son histoire. Le Lean Manufacturing est pionnier de tout ce qui a suivi par la suite tel le Lean Office, le Lean Enterprise, le Lean Healthcare, le Six Sigma… toutes les stratégies d’amélioration continue.

C’est le premier vidéo d’une nouvelle série présentée par Gemba Academy (Gemba Panta Rei). Je vais vous tenir au courant lors de la publication des prochains vidéos.

Chapeau au ministre de la santé Yves Bolduc [système de production Toyota]

Nommé il y a moins d’un mois, le nouveau ministre de la Santé et des Services sociaux du Québec, le Dr Yves Bolduc fait cette semaine la manchette (voir ici sur Cyberpresse) comme étant un promoteur du fameux Système de Production Toyota (ou Toyota Production System). Mon opinion : il était temps qu’un ministre se réveille !

Ce qu’on fait, c’est qu’on travaille avec les gens pour éliminer les délais, éliminer les processus inutiles. Et puis l’autre élément important, c’est que ça se fait sur le terrain

Le Système de Production Toyota est une des bases fondamentales du génie industriel, du lean manufacturing, du lean office… mais aussi du lean healthcare, connu depuis plusieurs années aux Etats-Unis.

Un projet pilote a été réalisé récemment à l’hôpital de Val-d’Or en collaboration avec Promaintech Novaxa (une division de DMR).

Grâce aux experts certifiés «ceinture noire» du Lean Six Sigma de Promaintech Novaxa, l’application de méthodes Lean au domaine de la santé est une réussite. En effet, quelques semaines seulement après le début du projet pilote, l’efficacité du Lean Healthcare est tangible : jusqu’à 3 interventions chirurgicales supplémentaires peuvent être exécutées chaque jour, des économies budgétaires sont réalisées et le délai d’attente à l’hôpital est réduit.

Pour terminer, voici un commentaire de Philippe Blondeau, ing., MBA, conseiller en Lean Enterprise et un des principaux collaborateurs de NSI Solution dans le domaine du Lean :

Suite à mon voyage récent au Japon pour visiter 2 usines Toyota et autres, il m’a été donné de constater le niveau de maturité exceptionnel des usines en Lean Manufacturing. Il n’est pas surprenant de constater que Toyota a déclassé GM à titre du plus grand fabriquant automobile au monde.

Les concepts du Lean Manufacturing sont génériques et sont maintenant appliqués sous le nom de Lean Enterprise ou Lean Transactionnel et ils s’appliquent très bien au domaine des services.

Le domaine hospitalier peut être, et doit être, perçu comme une entreprise qui doit gérer efficacement ses opérations. Mon point de vue est clair que le problème dans le milieu hospitalier n’en est pas un de financement, mais plutôt d’efficacité. Le milieu hospitalier peut grandement bénéficier des apprentissages et des techniques utilisées en usine. Il est encourageant que le nouveau ministre de la Santé et des Services sociaux, le Dr Yves Bolduc, ait cette vision.

La balle se retrouve maintenant dans les mains des consultants de continuer à obtenir des succès dans l’implantation du Lean Manufacturing en milieu hospitalier. Il s’agit d’un nouveau créneau qui amènera beaucoup de visibilité et ouvrira la porte à d’autres secteurs du domaine des services.

Lean dépasse maintenant Six Sigma

C’est via le LeanBlog que j’ai appris ce matin que le Lean est maintenant plus populaire que le Six Sigma ches les recruteurs…

Lean Talent Demand Finally Edges Out Six Sigma Fourth annual study by executive search firm

Avery Point Group finds Lean talent demand surpassing Six Sigma while companies increasingly leverage both methodologies in a down economy

ATLANTA, July 15, 2008 — After years of steady gains, Lean has finally achieved a slight edge over Six Sigma as the more desired skill set. According to an annual study by The Avery Point Group, a leading national executive recruiting firm, this is a strong indicator that companies are increasingly looking to Lean as a means to help them combat the current economic headwinds they are facing.

"As an executive recruiting firm, we have a unique vantage point from which to observe the latest trends taking place in industry," says Tim Noble, managing principal of The Avery Point Group. "Trends in industry are often telegraphed into candidate requirements in job postings, and they can serve as a window into the latest corporate initiatives. Our annual study continues to offer useful insight into the latest trends taking place in the area of corporate continuous improvement."

Based on its fourth annual study of Internet job postings, The Avery Point Group found that Six Sigma may no longer hold its once dominant position in the world of corporate continuous improvement initiatives, as was found in its three previous annual studies. For the first time, the study showed that demand for Lean talent has grown to eclipse and slightly exceed that of Six Sigma. The growth in interest in Lean talent has not, however, come at the expense of Six Sigma; rather, this year’s study continues to confirm an overall increasing demand for continuous improvement talent, with Lean driving most of the recent talent demand growth.

The study also found, for those companies seeking Six Sigma or Lean talent, fully 50 percent are looking for practitioners to have both skill sets. Further, the study indicated that job postings are making increasing demands on candidates, requiring them to possess a much deeper knowledge and experience skill set with regard to their Lean backgrounds versus prior years.

"No longer is it acceptable for candidates to claim to have a Lean Sigma or Lean Six Sigma background," says Noble. "Companies want to see candidates that have the hardcore Lean experience gained in a true Lean transformation setting, and that can’t be gained from an environment where Lean is an afterthought or a lesser appendage to an existing Six Sigma program."

Despite the rising prominence of Lean as the potentially new dominant continuous improvement methodology, Six Sigma is by no means past its prime, as evidenced by its continued talent demand resilience. It, however, means that companies, in the face of strong economic headwinds, are seriously rethinking the balance these two methodologies have with one another in their overall continuous improvement initiatives.

"This is certainly a major center of gravity shift from our first study in 2005 where Six Sigma talent demand outpaced Lean by more than 50 percent," concludes Noble. "However, in the end, the real winner is any company that successfully engages in some form of continuous improvement, regardless of whether it is Lean, Six Sigma, or some other well-executed combination of both."

For more information about The Avery Point Group and its executive search and recruiting services, contact Tim Noble at 678-585-9804.

Qu’est que le génie industriel et quelle est l’avenir de cette profession?

Voici une petite note concernant ma profession d’ingénieur industriel. Étant donné qu’aujourd’hui, mon entreprise travaille autant en génie industriel qu’en entreprise 2.0 (utilisation des outils et concepts du web 2.0 en entreprise), plusieurs personnes que je côtoient ne connaissent pas bien ma profession.

Tout d’abord, pour utiliser le titre « ingénieur » au Québec, il faut avoir fait un baccalauréat en ingénierie et être membre de l’Ordre des ingénieurs du Québec – OIQ.

Personnellement, j’ai étudié au département de génie industriel de l’Université du Québec à Trois-Rivières – UQTR (le site commence à être pas mal désuet…et n’est pas à jour…). L’École Polytechnique et l’Université Concordia offrent aussi le programme. L’École des Technologies Supérieures – ÉTS offre quant à elle le programme de génie des opérations et de la logistique mais qui n’est pas encore reconnu par l’Ordre des ingénieurs du Québec.

Selon Wikipedia, le génie industriel est :

Le génie industriel englobe la conception, l’amélioration et l’installation de systèmes intégrés. Il utilise les connaissances provenant des sciences mathématiques, physiques et sociales, ainsi que les principes et méthodes propres au « génie » ou, à l’art de l’ingénieur, dans le but de spécifier, prédire et évaluer les résultats découlant de ces systèmes

J’aime également le texte de description de la profession d’ingénieur industriel sur le site de l’UQTR :

L’ingénieur industriel a pour tâche d’organiser et de contrôler l’utilisation des moyens de production de manière à assurer l’emploi efficace sûr et économique du personnel des matériaux et de l’équipement. En effet celui-ci en collaboration avec la direction de l’entreprise détermine les objectifs à atteindre ainsi que les problèmes à résoudre.

Il participe également à des études en vue d’accroître la productivité. Par exemple, il s’intéresse à la quantité de produits à finir en un temps donné et aux diverses manipulations qu’effectue l’opérateur. De plus il recommande des changements relatifs à l’organisation, aux méthodes de travail, à l’utilisation du matériel, aux programmes de sécurité etc… pour atteindre économiquement les objectifs fixés. Parallèlement à ceci, l’ingénieur industriel choisit des méthodes de travail qui réduisent au minimum l’effort physique, les doubles emplois et les retards. Il repense l’aménagement des ateliers de manière à faire le meilleur usage de la surface disponible.

L’ingénieur industriel possède une formation pluridisciplinaire basée surtout sur les disciplines suivantes : les techniques de conception et de gestion de systèmes de production, la recherche opérationnelle, l’informatique, les sciences économiques et financières, les sciences administratives, les relations industrielles, les sciences du comportement. Cette formation lui ouvre un champ d’action très vaste. C’est pourquoi l’ingénieur industriel surtout présent dans les entreprises de transformation de biens s’intègre de plus en plus dans tous les secteurs de l’activité économique. On le retrouve donc autant dans les compagnies minières que dans les hôpitaux, les banques, les services publiques (Bell Hydro etc.), les services gouvernementaux, les bureaux de consultants, les petites et moyennes entreprises ou l’enseignement.

Pourquoi du génie industriel à l’entreprise 2.0 ?

Mon expérience est principalement en gestion des opérations/production et en application de la Production à Valeur Ajoutée – PVA. J’ai fait de nombreux projets en usine (Lean Manufacturing) et j’ai également appliqué toutes ces techniques (5S, SMED, Kanban, Poya Yoke, etc.) dans les bureaux (Lean Office) via l’adhésion à une démarche d’amélioration continue.

Selon moi, l’avenir du génie industriel passe par la gestion de l’innovation, la gestion des connaissances et du savoir. Les concepts d’entreprise 2.0 sont idéaux pour les supporter.

De plus, le secteur manufacturier québécois migre tranquillement vers ce que j’appelle le secteur manufacturier stratégique évolutif. Prenons l’exemple de l’usine Crocs de Québec. Après avoir stabilisé le procédé (ainsi que l’avoir préparé à une production à très grande échelle), stabilisé les ventes, le réseau de distribution… en fait, l’ensemble des opérations; les dirigeants ont décidé de transférer les activités dans un secteur où les coûts de production sont beaucoup moins élevés. Certains considèrent cette stratégie de capitalisme sauvage. Moi je les considère comme visionnaires. Notre économie va se transformer en pépinière industrielle où nous allons mettre au point les meilleurs produits et services au monde, les roder et ensuite les transférer pour en créer d’autres. Nous aurons donc besoin d’une main d’œuvre pouvant s’adapter rapidement au changement. En passant, je crois que les travailleurs de l’usine Crocs ont presque tous trouvé un autre emploi.

Manufacturier stratégique évolutif

C’est pour cette raison que je crois que la profession d’ingénieur industriel a un brillant avenir. Beaucoup de développement et d’optimisation à faire. La profession doit par contre aussi s’adapter afin de supporter efficacement l’innovation et le transfert. C’est via l’entreprise 2.0 que le nouvel ingénieur industriel répondra aux nouvelles demandes de ses clients.